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Stapler mit igm-Schweissrobotern

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igm-forklift-lifting-mast-01.jpgGroße Erfahrung transportiert igm in der Realisierung von Roboteranlagen für die Fertigung von Staplern. Bei kundenspezifischen Schweißlösungen für Hubmaste, Gittermaste, Hauptrahmen, Motorrahmen und Hydraulikzylindern spielt igm eine tragende Rolle.  


Hydraulikzylinder

Für die Herstellung von Hydraulikzylindern kommt ein automatisches System bestehend aus einem Roboter in einer geschlossenen Station mit einer Förder- und Spanneinrichtung zum Einsatz. Rohre mit Durchmessern zwischen 50 und 100 mm werden verarbeitet. Eine Bibliothek mit vorprogrammierten Prozessen erlaubt einen schnellen Wechsel zu neuen Werkstücktypen.

Die Baulänge von Hubmasten kann bei großen Staplern bis zu 6 m betragen. Wegen des teleskopartiken Konzepts sind die Maste zwar von unterschiedlicher Länge und Breite, aber von ähnlichem Aufbau innerhalb einer Teilefamilie. Zur  Modifizierung der Roboterprogramme werden daher das igm offline-Programmassemblierungssysteme iPAT eingesetzt, das ein Verschieben und Kopieren von einzelnen Programmschritten oder Gruppen von Schritten am PC ermöglicht. Die Geometriedaten können über eine Schnittstelle vom CAD-System eingelesen werden.

Gabelschweißung

 

Das Schweißen der Gabeln profitiert ganz besonders von der hohen und konstanten Qualität der Automatisierung. Trotz hochgenauer Vorbereitung der Teile benützen die igm-Roboter Gasdüsensuchen zur Positionserkennung und Lichtbogen-Nahtsuchen zur Führung des Brenners entlang der Naht. Das ist ein wesentlicher Faktor zur Einsparung von Kosten in den folgenden Bearbeitungsschritten durch den praktischen Entfall von Nacharbeiten.

Hauptrahmen

 

Roboteranlagen zum Schweißen der Hauptrahmen bestehen aus einem 3-Achs-Schlittensystem und einem L-Manipulator. So können die Werkstücke immer in die beste Zugänglichkeits- und Schweißposition gedreht werden. Sind die Hydraulik- und Kraftstofftanks in den Rahmen integriert und können sie dank Dichtschweißung gleich mit erledigt werden. Die Befestigungsteile werden zum Schluss geschweißt.

Für extreme Anforderungen an die Produktivität stehen automatische Fertigungslinien für Hauptrahmen zur Verfügung. Diese flexiblen Fertigungssysteme (FMS) sind hier für die Bearbeitung eines einziges Werkstücktyps in mehreren identischen Roboterzellen konzipiert. Die Verknüpfung der einzelnen Roboterschweißstationen erfolgt über eine fahrerloses Transportsystem. Der Wagen verfährt auf Schienen und trägt einen Satellitenwagen, der in alle Stationen zur Beschickung, Entladung, Vorbereitung und zum Schweißen einfahren kann. Die Werkstücke werden automatisch durch eine spezielle Vorrichtung gespannt.

Kleinkomponenten

 

Das Schweißen von Kleinkomponenten wie Gabelträger, Kreuzköpfe und Schlitten wird in Kompakt-Roboterzellen mit Wendevorrichtungen oder L-Manipulatoren mit einer Traglast von 150 kg erledigt. Drehgalgen mit hängenden Roboter reduziert die Stillstandszeiten und ermöglicht die Anordnung mehrerer Arbeitsstationen in einer Zelle.




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