iBS Anlagenaufbau

Unser sensorgeführtes Fasenschneidsystem iBS bereitet die Schweißnaht an ebenen Blechen automatisch vor. Die stabile Portalkonstruktion mit der anwendungsorientierten Konstruktion des Schneidkopfes erlaubt alle Arten von Ober- und Unterschnitten mit sensorgestützter Kantennachführung ohne Wenden des Werkstücks!

igm-Roboter: führend durch Lasertechnologie

Die Vermessung der Werkstückposition sowie die Kantennachführung erfolgt über eine Laserkamera. Sie stellt sicher, dass das Stegmaß auch bei Wärmeverzug eingehalten wird. Und das mit einer Genauigkeit von +/- 0,5 mm!

Mit der eigens entwickelten Software werden die gewünschten Fasen in einer digitalen Bauteilzeichnung durch einfaches Anklicken und Angabe der Geometrieparameter definiert und vom System verarbeitet.

Anlagenaufbau

Mit der igm ibs Brennschneidanlage wird eine sensorgestützte Maschine angeboten, die in allen Belangen der Mechanik und der Steuerung für das Anfasen von ebenen Blechen optimiert sind.
Ermöglicht wurde diese besondere Eigenschaft durch die Entwicklung eines parallelogrammartigen Schneidkopfes, an dem der Schneidbrenner in 2 Achsen beweglich aufgenommen wird. Diese Einheit ist auf einem stabilen Portal montiert, das in Längsrichtung verfahrbar ist und zusätzlich ein Quer- und ein Höhenfahrwerk zur Aufnahme des Parallelogramms aufweist.

Die spezielle Konstruktion des Schneidkopfes erlaubt ein Anfasen von ebenen Blechen mit beliebigem, auch veränderbarem Fasenwinkel an geraden und gekrümmten Schnitten. Die Ausführung weist zwei von einander unabhängige, vollständig in die Anlagensteuerung integrierte Achsen auf: eine Brennerkippachse und eine Schneidkopfdrehachse. Dadurch kann, während die Horizontalbewegung nur von den Linearachsen ausgeführt wird, jeder beliebige Schneidwinkel für jede Schneidrichtung über das Parallelogramm eingestellt werden.

Ein präzises Anfasen der Blechkanten ist eine wichtige Voraussetzung für das nachfolgende automatische Schweißen von hochbeanspruchten Werkstücken und kann daher mit Brennschneidanlagen ohne kontinuierliche Sensornachführung nicht erreicht werden, da Ungenauigkeiten durch unebene Bleche, Verschleiß des Auflagerostes am Schneidtisch und Verzug der Bleche während des Schneidens entstehen.

Optimale Ergebnisse werden durch den Einsatz des optischen Sensors erzielt, der für die kontinuierliche Brennernachführung beim Fasenschneiden besonders geeignet ist. Im Prinzip besteht dieser Sensor aus einer Laserkamera, die am Schneidkopf montiert ist und vorlaufend zum Brenner die Blechkante vermißt. Aufgrund dieser Meßwerte wird der Brenner kontinuierlich während der Schneidfahrten entlang der Blechkante geführt.