ÜBERSICHT
Das Werk der Hebei Jingche Rail Transit Vehicle Equipment Co., Ltd. beherbergt neben vielen erstklassigen Maschinen und Anlagen auch ein igm-Drehgestell-FMS mit einer Kapazität von 1300 U-Bahn-Drehgestellen pro Jahr im Zweischichtbetrieb.
Das igm Drehgestell FMS wurde 2020 ausgeliefert und deckt eine Werkhallenfläche von 200 m Länge und 25 m Breite ab.
Die FMS-Linie war für igm ein Turn-Key-Projekt und umfasste Linienlayout, Konstruktion, Entwicklung der Vorrichtungen, Lieferung aller Maschinen und Inbetriebnahme bis zur Übergabe an den Kunden.
HAUPTKOMPONENTEN DES FMS
Die FMS-Linie umfasst die folgenden Hauptkomponenten:
- 1 Robotermontage- und Heftschweißstation
- 6 universelle Schweißrobotersysteme für Drehgestellseitenrahmen und Querträger
- 2 Universal-Schweißrobotersysteme für Drehgestellhauptrahmen
- 2 schienengeführte Fahrzeuge (RGV) zum automatischen Be- und Entladen
- 1 Hochregallager mit eingebettetem RGV und 36 Pufferstationen
- 1 Hauptkontrollraum zur Überwachung des FMS
- Palettensystem zum Spannen und Transportieren von Seitenrahmen- und Traversenwerkstücken
- Zahlreiche Handarbeitsplätze zum Prüfen, Schleifen etc.
- Zahlreiche EOT-Krane
HIGH-END ROBOTERSENSORTECHNOLOGIE
Alle Drehgestell-Hauptrahmen-Schweißrobotersysteme sind mit modernster Sensorik ausgestattet, die mit der igm Laserkamera Typ iCAM-100 die genaue Lage der Naht perfekt erkennt und die Schweißnaht während des Schweißens online verfolgt.
TANDEM-HOCHLEISTUNGSSCHWEISSTECHNOLOGIE
Um die qualitativ hochwertige Wurzelschweißung an der Innenseite des Drehgestell-Seitenrahmens und des Drehgestell-Hauptrahmens zu gewährleisten, wird das Eindrahtschweißverfahren verwendet.
Für das anschließende Außenschweißen der Drehgestellkomponenten kann jeder Roboter den Einzeldrahtbrenner mit einem vollautomatischen Brennerwechselsystem gegen einen TWIN-Schweißbrenner austauschen, um höchste Abschmelzleistung zu erzielen.
Um eine konstant hohe Schweißqualität zu gewährleisten, kommt bei den igm-Robotern eine digitale Inverter-Schweißstromquelle TPSi 500 TWIN der österreichischen Fronius International GmbH zum Einsatz (www.fronius.com)
Ein automatisches Vorwärmsystem, das vom Roboterarm automatisch aufgenommen werden kann, wärmt die Schweißnähte bei Bedarf automatisch vor.
QUALITÄT & ZUVERLÄSSIGKEIT – DIE GRUNDREGEL FÜR EIN igm FMS
WERKSTÜCKVERFOLGUNG PER RFID
Ein durchdachtes System zur Rückverfolgung von Werkstücken durch die Verwendung von RFID-Tags, die sich an jedem Werkstück befinden, in Verbindung mit automatischen RFID-Lesegeräten und RFID-Handlesegeräten über die gesamte FMS-Linie ermöglicht eine vollständige Rückverfolgbarkeit von Prozessabläufen, Zykluszeiten für jeden Prozess, Arbeitern usw.
HÖCHSTE FLEXIBILITÄT AUF igm FMS-LINIEN
Je nach Produktionsanforderung aus dem MES/ERP-System des Kunden ordnet die igm FMS Hauptsteuerung Typ I4I-F automatisch alle notwendigen Aufträge und Abläufe für die Logistik, vergibt Aufträge für jedes Robotersystem und verteilt Arbeitsaufträge für die Handschweißer mit ihren Hand-Tablets.
Der klimatisierte Hauptkontrollraum befindet sich in erhöhter Höhe, beherbergt drei DELL-Server in einem 19"-Server-Rack und verfügt über 6 Breitbildschirme zur Überwachung und Überwachung der gesamten FMS-Linie.
Ein in der gesamten FMS-Linie installiertes BOSCH IP-Überwachungssystem und die Fernsteuerung jedes Robotersystems und RGV ermöglichen es dem FMS-Supervisor, die gesamte Linie vom Hauptkontrollraum aus zu überwachen und fernzusteuern.
Neben einem FMS-Supervisor im Hauptkontrollraum sind nur 3 - 4 Roboterbediener und Arbeiter für die manuellen Stationen erforderlich, um die FMS-Linie mit voller Kapazität zu betreiben.
AUTOMATISCHE LOGISTIK SICHERN KÜRZESTE TAKTZEIT
Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS) holen die Paletten mit den Drehgestell-Komponenten automatisch von einer benachbarten Werkstatt ab und liefern die Paletten an das FMS direkt an die automatische Montage- und Heftschweißanlage, wo ein Handhabungsroboter das Bauteil abholt, die Teile von den Paletten entnimmt und die Drehgestellkomponenten assembliert.
Sobald ein Handling-Roboter die automatisch montierte & heftgeschweißte Drehgestellkomponente in die FMS-Linie einbringt, übernimmt ein Schienenfahrzeug (RGV) die Palette mit den Drehgestellkomponenten und bedient automatisch jedes Robotersystem, die Pufferstationen, das Hochregallager, die Handarbeitsplätze usw.
Am Ende der FMS-Linie wird das fertige Eisenbahndrehgestell vom RGV an die Entladestationen geliefert.
SCHWEISSROBOTER ZUM ABSCHLUSS DER U-BAHN-PRODUKTION
Neben der Drehgestell-FMS-Linie betreibt Hebei Jingche Rail Transit Vehicle Equipment Co., Ltd. auch vier eigenständige Drehgestell-Schweißrobotersysteme von igm.
Für die Fertigung von Aluminiumböden, -seitenwänden und -dächern sowie für die Endmontage der U-Bahn-Wagen werden zusätzlich vier Portal-Anlagen zum Roboterschweißen von Aluminium-Großbauteilen und zum Schweißen von U-Bahn-Endbaugruppen eingesetzt.
igm ist stolz, die Hebei Jingche Rail Transit Vehicle Equipment Co., Ltd. in ihrem Streben nach erstklassigen Schienenfahrzeugen zu unterstützen.
