igm 提交的大型蜗杆结构件的增材制造项目获得了这一殊荣：
项目描述
该项目的目标是在简单编程特殊设定的前提下，通过机器人的 WAAM（电弧送丝增材制造）自动化生产蜗杆。
制造及工艺说明
AM（增材制造）是一种通过逐层沉积材料来形成零件的增材制造工艺。在 WAAM（电弧送丝增材制造）中，采用逐层堆焊的方式制造致密金属实体构件；焊接过程必须低热量输入，即尽可能“冷”，以便下层材料不会再次熔化，同样可以被用于接近轮廓和细节的制造。堆焊层必须非常均匀，以防止缺陷在堆层中出现。
之所以选择 CMT 工艺，是因为它实现了良好的沉积速率并且零件中引入的热量很少。以螺旋输送机的一个带圆锥形底座的部件为例，该部件目前以铸造或锻造的形式生产。使用 电弧送丝增材技术，可以更简单、更灵活（仅制作1件）和更有针对性的方式（用不同的材料加工基管、组合螺丝以及耐磨层的堆焊）制作。
机器人的优势
对机器人生产提出以下要求：离线编程应基于 CAD 数据，将横截面划分为离散层（“切片”），创建的机器人程序应具有参数化的架构，焊接过程必须是安全和稳定的。
针对第一步，我们开发了一种堆焊算法，该算法本质上是计算基体和待焊接材料之间的体积差。该过程包括通过在零件旋转轴上放置堆焊平面，并以特定间隔（旋转角度）围绕该轴旋转。形成单层焊道的方式是机器人焊接在零件的旋转轴上，并且围绕旋转轴以特定的旋转角度进行计时。
为此我们专门开发了软件工具可将机器人编程工作量降到最低。仅需给定起点位置，在igm iSCRIPT 应用程序（iSCRIPT – 内部开发的用于解决复杂任务的编程语言）的帮助下，控制器根据自由选择的轮廓尺寸自动计算焊接位置及焊接层数。这些几何尺寸参数可以通过离线编程电脑进行输入设置，其中最重要的是单个堆焊平面间的距离，焊道的高度和宽度。根据这些值，计算出焊枪的垂直偏移量和机械手轴在旋转时的偏移量。离线完成了完整路径计算和运动规划，将机器人程序传递给控制器。
Igm机器人可实现程序的动态控制，高度集成的传感器能确定所需的功率和位置，从而根据高度自动调整要应用轮廓。
未来趋势
目前，蜗杆主体以铸件的形式生产。这意味着要为整个零件指定了特定的材料。由于壁厚不同，生产非常耗时，并存在收缩风险。这里介绍的技术可以以低成本将基体生产为车削零件，并使用电弧送丝增材可应用其他结构形式。具有更高机械质量值的材料可用于高应力、最上层的耐磨层。 另一个显着的优势还在于生产的灵活性。如铸件必须提前订购，在某些情况下，有些供应商位于远东。因此，做短期的设计变更是不可能的。使用 电弧送丝增材技术，包括机器人离线编程，生产也可以在内部以批量小批量进行诸如1件。与铸造生产的较长交货期和制作周期相比，与工艺相关的电弧送丝增材生产时长显得微乎其微了。
